MRP (Material Requirement Planning)
1.
Pengertian
MRP
MRP
adalah proses yang dinamik, dimana perencanaan yang telah dibuat perlu disesuaikan
terhadap perubahan-perubahan yang terjadi. Kemampuan untuk melakukan
penyesuaian ini tergantung pada kemampuan manajemen dan sistem informasi yang
ada. Menurut Baroto (2002) ada 4 prosedur sistem MRP, yaitu:
1.
Netting
yaitu proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih yang besarnya
merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan. Data yang
diperlukan:
a)
Kebutuhan
kotor untuk setiap proses
b)
Persediaan
yang dipunyai pada awal perencanaan
c)
Rencana
penerimaan untuk setiap periode penerimaan
Catatan:
NR terjadi apabila inventori lebih kecil dari safety stock
2. Lotting adalah suatu proses
untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap ítem secara
individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih.
Lot Size merupakan
suatu teknik yang digunakan untuk menentukan ukuran kuantitas pemesanan. Adapun
pendekatan yang digunakan adalah level by level. Ada 9 teknik lot
sizing yang menggunakan pendekatan level by level yang dapat
diterapkan pada MRP, yaitu:
a) Lot For Lot (LFL)
Penetapan ukuran lot
dilakukan atas dasar pesanan diskrit.
b) Economic Order Quantity (EOQ)
Penentuan lot
berdasarkan biaya pesan dan biaya simpan. (Rumus EOQ)
c) Fixed Order Quantity (FOQ)
Dalam metode ini,
ukuran lot ditentukan secara subjektif berdasarkan pengalaman produksi atau
intusisi.
d) Period Order Quantity (POQ)
Pendekatan menggunakan
konsep jumlah pemesanan ekonomis agar dapat dipakai pada periode bersifat
diskrit, teknik ini dilandasi oleh metode EOQ.
e) Fixed Period Requirement (FPR)
Penentuan ukuran lot
didasarkan pada periode waktu tertentu.
f) Least Unit Cost (LUC)
Metode ini menggunakan
sifat konektifitas ongkos satuan per unit (ongkos pesan dan ongkos simpan)
terhadap ukuran lot pemesanan sebagai basis untuk menentukan besarnya ukuran
lot pemesanan.
g) Silver Meal (SM)
Prinsip model Silver
Meal didasarkan atas permintaan beberapa periode mendatang yang sudah
diramalkan sebelumnya.
h) Part Period Balancing
Pendekatan menggunakan
konsep ukuran lot ditetapkan bila ongkos simpannya sama atau mendekati ongkos
pesannya.
i)
Algoritma Wagner
Within (AWW)
Metode ini memberikan
solusi optimum bagi persoalan ukuran deterministik pada suatu kurun waktu
tertentu dimana kebutuhan seluruh periode terpenuhi.
3. Offsetting yaitu untuk menentukan
saat yang tepat melakukan pemesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih.
Rencana pemesanan diperoleh dengan mengurangkan saat awal tersedianya lot yang
diinginkan dengan besarnya lead time. Lead time adalah besarnya
waktu saat barang mulai dipesan atau diproduksi sampai barang tersebut selesai
dan diterima siap untuk dipakai.
4. Explosion adalah proses
penghitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item atau komponen yang lebih
bawah. Perhitungan ini didasarkan pada rencana pemesanan item – item produk
pada level yang lebih atas.
a) GR
(permintaan kotor)
i. Total
permintaan pada suatu periode
ii. Item GR untuk setiap periode
diperoleh dari MPS
iii. Untuk
komponen, GR diambil dari PoRel sebelumnya
b) SR
(jadwal permintaan)
i. Disebut
dengan on order, open orders, scheduled order
ii. Bahan
atau material yang sudah dipesan dan akan tiba
c) PoH
(persediaan di tangan)
i. Persediaan
pada akhir periode dan dipergunakan untuk memenuhi permintaan (GR) pada periode
berikutnya.
ii. PoH
= (PoHt-1+SRt+PoRect
– GRt)
d) NR
(permintaan bersih)
i. Kebutuhan
bersih yang harus dipenuhi setelah memperhatikan GR dan ketersediaan (SR dan
PoH)
ii. NR
= (GRt+SS)
–(PoHt-1+SRt)
e) Lot
i. Besarnya
lot yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan bersih.
ii. Besarnya
nilai lot dipengaruhi oleh teknik lot sizing yang digunakan.
f) PoRec
(rencana order yang akan diterima)
i. NR
yang dimodifikasi menjadi ukuran lot.
ii. PoRec
= Lott
x
LS
g) PoRel
i. Rencana
order yang akan dipesan dengan memperhatikan lead time
Contoh Kasus:
Suatu
perusahaan manufakturing menghasilkan 2 jenis produk, yaitu produk X dan Y.
Permintan agregat dari kedua produk tersebut adalah sebagai berikut:
Proporsi untuk produk Y adalah sebesar 40%. Setiap unit produk X
terdiri dari komponen A dan B masing-masing sebanyak 1 dan 2 unit, sedangkan
untuk produk Y tersusun dari komponen B dan C sebanyak 1 dan 2 unit. Data lain
yang diketahui seperti dalam tabel berikut:
Tentukan kebutuhan untuk komponen A, B, dan C (Jumlah dan
waktunya)!
Jawab:
Proporsi untuk produk Y adalah sebesar 40%, maka Produk Y:
Mis, pada mingggu ke-1:
Untuk produk X :
Contoh perhitungan:
1.
Mencari
NR
NR =
(GR+SS) – (POHt-1+ SR)
= (300 + 50) – (775 + 0)
= -425
2.
Mencari
PoRec
PoRec = n x LS
= 2 x 150
= 300
3.
Mencari
POH
POH = POHt-1+
SR+PoRec - GR
=
775+0+0-300
=
475
4.
Mencari
PoRel berdasarkan PoRec yang dilihat dari lead time.
Untuk
produk Y:
Untuk
komponen A yang berasal dari produk X yang perbandingannya sebanyak 1 unit maka
GR A berasal dari PoRel produk X, dapat dilihat pada tabel berikut:
Untuk
komponen B terdiri dari 2 unit produk X dan 1 unit produk Y, maka GR produk B
pada periode 1, yang berasal dari PoRel X dan Y menjadi:
GRB
= (2 x 0)+(1 x 200)=200 unit
Untuk
komponen C yang berasal dari produk Y yang perbandingannya sebanyak 2 unit maka
GR C berasal dari PoRel produkY, dapat dilihat pada tabel berikut:
Maka untuk Komponen A:
Minggu ketiga dibutuhkan sebanyak 300 unit.
Minggu keempat dibutuhkan sebanyak 400 unit.
Minggu kelima dibutuhkan sebanyak 300 unit.
Minggu keenam dibutuhkan sebanyak 500 unit.
Untuk komponen B:
Minggu
pertama dibutuhkan sebanyak 150 unit.
Minggu kedua dibutuhkan sebanyak 900 unit.
Minggu ketiga dibutuhkan sebanyak 1200 unit.
Minggu keempat dibutuhkan sebanyak 750 unit.
Minggu kelima dibutuhkan sebanyak 900 unit.
Untuk komponen C:
Minggu
pertama dibutuhkan sebanyak 400 unit.
Minggu kedua dibutuhkan sebanyak 400 unit.
Minggu ketiga dibutuhkan sebanyak 600 unit.
Minggu keempat dibutuhkan sebanyak 400 unit.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar