Material Requirement Planning (MRP)

MRP (Material Requirement Planning)

1.      Pengertian MRP

MRP adalah proses yang dinamik, dimana perencanaan yang telah dibuat perlu disesuaikan terhadap perubahan-perubahan yang terjadi. Kemampuan untuk melakukan penyesuaian ini tergantung pada kemampuan manajemen dan sistem informasi yang ada. Menurut Baroto (2002) ada 4 prosedur sistem MRP, yaitu:

1.      Netting yaitu proses perhitungan untuk menetapkan jumlah kebutuhan bersih yang besarnya merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan. Data yang diperlukan:

a)      Kebutuhan kotor untuk setiap proses

b)      Persediaan yang dipunyai pada awal perencanaan

c)      Rencana penerimaan untuk setiap periode penerimaan

Catatan: NR terjadi apabila inventori lebih kecil dari safety stock

2.      Lotting adalah suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal untuk setiap ítem secara individual didasarkan pada hasil perhitungan kebutuhan bersih.

Lot Size merupakan suatu teknik yang digunakan untuk menentukan ukuran kuantitas pemesanan. Adapun pendekatan yang digunakan adalah level by level. Ada 9 teknik lot sizing yang menggunakan pendekatan level by level yang dapat diterapkan pada MRP, yaitu:

a)      Lot For Lot (LFL)

Penetapan ukuran lot dilakukan atas dasar pesanan diskrit.

b)      Economic Order Quantity (EOQ)

Penentuan lot berdasarkan biaya pesan dan biaya simpan. (Rumus EOQ)

c)      Fixed Order Quantity (FOQ)

Dalam metode ini, ukuran lot ditentukan secara subjektif berdasarkan pengalaman produksi atau intusisi.

d)     Period Order Quantity (POQ)

Pendekatan menggunakan konsep jumlah pemesanan ekonomis agar dapat dipakai pada periode bersifat diskrit, teknik ini dilandasi oleh metode EOQ.

e)      Fixed Period Requirement (FPR)

Penentuan ukuran lot didasarkan pada periode waktu tertentu.

f)       Least Unit Cost (LUC)

Metode ini menggunakan sifat konektifitas ongkos satuan per unit (ongkos pesan dan ongkos simpan) terhadap ukuran lot pemesanan sebagai basis untuk menentukan besarnya ukuran lot pemesanan.

g)      Silver Meal (SM)

Prinsip model Silver Meal didasarkan atas permintaan beberapa periode mendatang yang sudah diramalkan sebelumnya.

h)      Part Period Balancing

Pendekatan menggunakan konsep ukuran lot ditetapkan bila ongkos simpannya sama atau mendekati ongkos pesannya.

i)        Algoritma Wagner Within (AWW)

Metode ini memberikan solusi optimum bagi persoalan ukuran deterministik pada suatu kurun waktu tertentu dimana kebutuhan seluruh periode terpenuhi.

3.      Offsetting yaitu untuk menentukan saat yang tepat melakukan pemesanan dalam rangka memenuhi kebutuhan bersih. Rencana pemesanan diperoleh dengan mengurangkan saat awal tersedianya lot yang diinginkan dengan besarnya lead time. Lead time adalah besarnya waktu saat barang mulai dipesan atau diproduksi sampai barang tersebut selesai dan diterima siap untuk dipakai.

4.      Explosion adalah proses penghitungan kebutuhan kotor untuk tingkat item atau komponen yang lebih bawah. Perhitungan ini didasarkan pada rencana pemesanan item – item produk pada level yang lebih atas.

a)      GR (permintaan kotor)

i.      Total permintaan pada suatu periode

ii.    Item GR untuk setiap periode diperoleh dari MPS

iii.  Untuk komponen, GR diambil dari PoRel sebelumnya

b)      SR (jadwal permintaan)

i.      Disebut dengan on order, open orders, scheduled order

ii.    Bahan atau material yang sudah dipesan dan akan tiba

c)      PoH (persediaan di tangan)

i.      Persediaan pada akhir periode dan dipergunakan untuk memenuhi permintaan (GR) pada periode berikutnya.

ii.    PoH = (PoHt-1+SRt+PoRect – GRt)

d)     NR (permintaan bersih)

i.      Kebutuhan bersih yang harus dipenuhi setelah memperhatikan GR dan ketersediaan (SR dan PoH)

ii.    NR = (GRt+SS) –(PoHt-1+SRt)

e)      Lot

i.      Besarnya lot yang diperlukan untuk memenuhi kebutuhan bersih.

ii.    Besarnya nilai lot dipengaruhi oleh teknik lot sizing yang digunakan.

f)       PoRec (rencana order yang akan diterima)

i.      NR yang dimodifikasi menjadi ukuran lot.

ii.    PoRec = Lott x LS

g)      PoRel

i.      Rencana order yang akan dipesan dengan memperhatikan lead time

Contoh Kasus:

Suatu perusahaan manufakturing menghasilkan 2 jenis produk, yaitu produk X dan Y. Permintan agregat dari kedua produk tersebut adalah sebagai berikut:

Proporsi untuk produk Y adalah sebesar 40%. Setiap unit produk X terdiri dari komponen A dan B masing-masing sebanyak 1 dan 2 unit, sedangkan untuk produk Y tersusun dari komponen B dan C sebanyak 1 dan 2 unit. Data lain yang diketahui seperti dalam tabel berikut:

Tentukan kebutuhan untuk komponen A, B, dan C (Jumlah dan waktunya)!

Jawab:

Proporsi untuk produk Y adalah sebesar 40%, maka Produk Y:

Mis, pada mingggu ke-1:

 Y(40%) = 40% x 500 = 200

Karena Y(40%), maka X (60%), X (60%) = 60% x 500 = 300

Untuk produk X :

Contoh perhitungan:

1.      Mencari NR

NR     = (GR+SS) – (POH_t-1+ SR)

                        = (300 + 50) – (775 + 0)

                        =  -425

2.      Mencari PoRec

PoRec = n x LS

= 2 x 150

= 300

3.      Mencari POH

POH    = POH_t-1+ SR+PoRec - GR

            = 775+0+0-300

            = 475

4.      Mencari PoRel berdasarkan PoRec yang dilihat dari lead time.

Untuk produk Y:

Untuk komponen A yang berasal dari produk X yang perbandingannya sebanyak 1 unit maka GR A berasal dari PoRel produk X, dapat dilihat pada tabel berikut:

Untuk komponen B terdiri dari 2 unit produk X dan 1 unit produk Y, maka GR produk B pada periode 1, yang berasal dari PoRel X dan Y menjadi:

GR_B = (2 x 0)+(1 x 200)=200 unit

Untuk komponen C yang berasal dari produk Y yang perbandingannya sebanyak 2 unit maka GR C berasal dari PoRel produkY, dapat dilihat pada tabel berikut:

Maka untuk Komponen A:

Minggu ketiga dibutuhkan sebanyak 300 unit.

Minggu keempat dibutuhkan sebanyak 400 unit.

Minggu kelima dibutuhkan sebanyak 300 unit.

Minggu keenam dibutuhkan sebanyak 500 unit.

Untuk komponen B:

                                                Minggu pertama dibutuhkan sebanyak 150 unit.

Minggu kedua dibutuhkan sebanyak 900 unit.

Minggu ketiga dibutuhkan sebanyak 1200 unit.

Minggu keempat dibutuhkan sebanyak 750 unit.

Minggu kelima dibutuhkan sebanyak 900 unit.

Untuk komponen C:

                                                Minggu pertama dibutuhkan sebanyak 400 unit.

Minggu kedua dibutuhkan sebanyak 400 unit.

Minggu ketiga dibutuhkan sebanyak 600 unit.

Minggu keempat dibutuhkan sebanyak 400 unit.

RCCP (Rough Cut Capacity Planning)

RCCP (Rough Cut Capacity Planning)

        1.      Pengertian Rough Cut Capacity Planning (RCCP)   

            Rough Cut Capacity Planning (RCCP) adalah proses konversi dari rencana produksi dan/atau MPS ke dalam kebutuhan kapasitas yang berkaitan dengan sumber-sumber daya kritis seperti tenaga kerja, mesin dan peralatan, kapasitas gudang, kapabilitas pemasok material dan parts, dan sumber daya keuangan (Sofyan, 2013). RCCP menghitung kebutuhan kapasitas secara kasar dan membandingkannya dengan kapasitas yang tersedia. Perhitungan secara kasar yang dimaksud terlihat dalam dua hal yang menjadi karakteristik RCCP, yaitu:

a.      Kebutuhan kapasitas masih didasarkan pada kelompok produk, bukan produk per produk.

b.      Tidak memperhitungkan jumlah persediaan yang telah ada.

            Tujuan dari RCCP adalah menentukan kebutuhan kapasitas untuk mengimplementasikan MPS, menguji kelayakan MPS, dan memberikan umpan balik kepada perencanaan atau penyusunan jadwal produksi induk untuk mengambil tindakan perbaikan apabila ditemukan adanya ketidaksesuaian antara penjadwalan produksi induk dan kapasitas yang tersedia.

Utilitas adalah pecahan yang menggambarkan prosentase waktu tersedia dalam stasiun kerja secara aktual yang digunakan untuk produksi. Formula untuk menghitung utilitas adalah:

Efisiensi adalah faktor yang mengukur waktu aktual dari stasiun kerja relatif terhadap standar yag ditetapkan. Faktor efisien dapat lebih besar dari 1. Formula untuk menghitung efisiensi adalah:

Waktu kerja tersedia (available work time) adalah banyaknya jam aktual yang dijadwalkan atau tersedia pada stasiun kerja selama periode tertentu.

Waktu yang tersedia = jumlah mesin/operator x jam/shift x shift/hari x hari  kerja/periode                                            

Sehingga kapasitas tersedia (calculated/available capasity) dapat dihitung dengan formula:

Kapasitas yang tersedia = waktu yang tersedia x utilisasi x efisiensi

             2. Langkah-langkah dalam melaksanakan RCCP

Terdapat empat langkah dalam melaksanakan RCCP, yaitu:

a.   Mengidentifikasi sumber daya yang utama seperti workcenter, tenaga kerja atau material kritis.

b. Menentukan penggunaan sumber daya per-unit untuk setiap item (bill of period), jika diasumsikan sumber daya tersebut digunakan dalam periode yang sama sesuai dengan jadwal yang telah disusun.

Rumus perhitungan bill of period per stasiun kerja per periode:

Bill of period = (MPS_A  x WS1_A) + (MPS_B x WS1_B)                

c.   Melakukan perhitungan RCCP

                   RCCP = bill of period x proporsi per stasiun kerja

d. Setelah diperoleh hasil kapasitas yang diperlukan, beban sumber daya dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia, apakah terjadi overload atau underload.

e.  Penyesuaian pada kapasitas atau jadwal.

            3. Teknik-teknik dalam RCCP

           Beberapa teknik atau pendekatan yang digunakan dalam RCCP, yaitu:

a.         Pendekatan Bill of Labor Apporach (BOLA)

     Pendekatan Bill of Labor adalah daftar jumlah tenaga kerja/waktu yang dibutuhkan untuk membuat sebuah item. Input BOLA adalah MPS dan waktu standar dari tiap sumber yang dinyatakan dalam bentuk bill of labor. Dimana waktu standar adalah waktu yang dibutuhkan rata-rata pekerja untuk memproduksi 1 unit pada kondisi normal (telah mempertimbangkan allowance). Perhitungan jumlah kebutuhan kapasitas BOLA adalah sebagai berikut:

RCCP = (MPS_A  x WS1_A)+(MPS_B x WS1_B)                         

MPS_A   : jadwal induk produksi produk A

WS_1A    : waktu siklus 1 produk A

MPS_B   : jadwal induk produksi produk B

WS_1B    : waktu siklus 1 produk B

b.         Pendekatan Capacity Planning Using Overall Factor (CPOF)

CPOF membutuhkan tiga masukan yaitu MPS, waktu total yang diperlukan untuk memproduksi suatu produk (Ws), dan proporsi waktu penggunaan sumber. CPOF mengkalikan waktu total tiap family terhadap jumlah MPS untuk memperoleh waktu yang diperlukan pabrik untuk mencapai MPS. Total waktu ini kemudian dibagi menjadi waktu penggunaan masing0masing sumber dengan mengkalikan total waktu trhadap proporsi penggunaan sumber.

Langkah pembuatan CPOF:

i.        Hitung proporsi waktu tiap departemen

ii.   Hitung kebutuhan kapasitas total

iii.    Hitung kapasitas untuk masing-masing departemen

RCCP = Jumlah bill of period x proporsi                
                     

c.         Pendekatan Recource Profile Approach (RPA)

RPA membagi kebutuhan tenaga kerja berdasarkan waktu. Tiap bill of labor harus dipecah berdasarkan waktu jika menggunakan pendekatan ini. Perbedaan metode ini dengan metode sebelumnya terletak pada alokasi jam-jam produksi mingguan pada stasiun kerja individual. Total jam produksi mingguan sama pada kedua metode. Input perhitungan kebutuhan kapasitas dengan RPA adalah resource profile dan MPS. Sedangkan perhitungan kapasitas dengan RPA adalah:

RCCP = resource profile x MPS                                                        

Metode RPA merupakan teknik perhitungan RCCP yang paling detail dan perhitungannya paling sulit. RPA ini cocok diterapkan untuk lingkungan dengan lead time untuk membuat produk sangat lama dan menggunakan kebijaksanaan lot size-nya adalah lot for lot.

4.      Perbandingan kapasitas tersedia dan kebutuhan kapasitas

Perbandingan dapat dinyatakan dalam bentuk tabel atau grafik. Laporan yang terdiri dari kapasitas tersedia dan kapasitas yang diperlukan disebut laporan beban mesin (machine load report). Ada beberapa pilihan yang dapat digunakan untuk meningkatkan kapasitas jika kapasitas tidak mencukupi maka dengan melakukan overtime, subkontrak, menambah personil (dilakukan dengan cara : menambah shift/merekrut TK baru/memindahkan TK dari stasiun kerja lain), alternate routing ( melakukan perubahan sementara terhadap rute produksi sebuah produk.

Contoh 1:

Berikut data MPS:

Berikut data jumlah mesin, utilitas, efesiensi, dan waktu pengerjaan:

Mesin yang digunakan 2 shift per hari, dengan 1 shift 8 jam kerja, 1 mingu 5 hari kerja, 1 bulan 4 mingu. Bandingkan kapasitas tersedia dan kebutuhan yang digunakan.

Jawab:

Dengan menggunakan pendekatan Bill of Labor:

RCCP (periode 13, SK I) = (MPS_A x WS_1A) + (MPS_B x WS_1B)

   = (1993 x 0,05) + (1997 x 0,05)

   = 199,5 jam

Dengan pendekatan CPOF:

RCCP dengan pendekatan CPOF

RCCP = Jumlah bill of period x proporsi

RCCP periode 13, SK 1

Jumlah bill of period = 1993 x 0,19 + 1997 x 0,23 = 837,98

•      RCCP= 837,98 x 0,24= 201,12

Kapasitas Tersedia:

•      Waktu operasi = 2 shift x 8 jam x 5 hari x 4 minggu  = 320 jam/bulan

Contoh Grafik RCCP untuk SK 1 sebagai berikut:

Contoh 2:

Jawab:

1. Mencari data induk stasiun kerja:

Kapasitas tersedia =

 hari kerja x banyaknya mesin x jam kerja x utilitas x efisiensi x menit/jam

Kapasitas tersedia =

 5 hari x 2 x7 jam/ harix 95% x 100% x 60 menit = 3990 menit

                 2. Perhitungan waktu proses produk X:

            3.  Perhitungan waktu proses produk Y:

    4. Perhitungan RCCP produk X:

   
     5.  Perhitungan RCCP produk Y:

   
     6.  Perhitungan RCCP gabungan:

     7.  Membuat tabel perbandingan work center A, B, dan C

Dapat disimpulkan bahwa kapasitas mesin pada WC A melebihi kapasitas tersedia. Maka dapat dikatakan tidak aman, perlu dilakukan analisis selanjutnya.